工程機械輪胎鋼絲圈生產改進

　　工程機械輪胎鋼絲圈生產改進【1】

　　摘要：隨著科技水平進步，經濟水平與人們生活水平的不斷提高對我國工程機械輪胎鋼絲圈的質量提出了更高的要求。

　　論文就輪胎鋼絲圈生產線的構造、缺陷以相關技術改進等作了詳細探討，旨在進一步提高我國的輪胎鋼絲圈的生產水平。

　　關鍵詞：輪胎;鋼絲圈;生產改進

　　1 輪胎鋼絲圈生產工藝原理

　　輪胎鋼絲圈的生產工藝原理為鋼絲通過牽引力的作用和儲繞部分纏繞在一起，在繼電器的控制下，纏繞部分以相應的纏繞速度進行纏繞，纏繞完成后由繼電器控制進行切絲，完成鋼絲圈的生產過程。

　　圖1即為輪胎鋼絲圈的生產工藝原理。

　　鋼絲圈生產過程中采用繼電器控制方式以及可控制硅直流調速的方法，這種控制方法容易造成生產線運行時間較長時出現故障，維護周期短且維護工作量較大，電機使用壽命短，纏繞電機轉速與牽引電機轉速不一致而導致輪胎鋼絲圈成品質量差，達不到質量標準等。

　　2 鋼絲圈生產線的組成與生產缺陷

　　輪胎鋼絲圈生產線配置主要包括鋼絲導開架、洗酸加溫槽、浸酸槽、掛膠擠出機、牽引機、擦干裝置、吹干裝置、冷卻水槽、緩沖架、卷成機。

　　2.1 導開架

　　導開架一般為立式結構，其主要作用是用于鋼絲卷的導開。

　　使用導開架導開鋼絲卷的過程中，上鋼絲卷時，操作人員使用吊車將鋼絲卷吊起一定高度，隨后將鋼絲卷平放在導開架托盤上，操作人員將鋼絲卷進行固定后進行再進行鋼絲卷的導開。

　　傳統的導開方式使鋼絲的導開過程中鋼絲受到的拉力不均勻，無法保證鋼絲圈的質量，并容易在導開過程中出現亂絲和斷絲的現象，并給鋼絲頭的查找和亂絲卷的拆卸工作造成極大的難度，甚至導致整卷鋼絲的報廢。

　　此外，使用導開架導開鋼絲卷操作不便且導開架維修量大，不利于輪胎鋼絲卷生產工作的正常展開。

　　2.2 浸酸槽

　　鋼絲導開后，進入浸酸槽中進行浸酸處理，目的在于將鋼絲上的鐵銹、油污等雜質除去，提高鋼絲在后期加工中與膠的粘合能力。

　　使用浸酸槽對鋼絲進行浸酸處理時，浸酸槽中的酸性物質如硫酸危險系數較大，對周圍環境有嚴重的腐蝕作用，不利于生產操作順利進行。

　　2.3 洗酸加溫槽

　　鋼絲進行浸酸處理后應在洗酸加溫槽進行除酸以及加熱處理，這個過程中使用的熱水應為一次性熱水，由熱水與高溫蒸汽混合而成，溫度一般在60至70℃。

　　對鋼絲進行除酸與加熱的過程中，一次性熱水的使用造成資源嚴重浪費，現場溫度較高，生產環境差且容易發生生產事故。

　　2.4 擦干裝置

　　擦干裝置是對除酸、加熱后的鋼絲進行干燥處理。

　　擦干裝置中的氈墊必須經常更換以保證擦干裝置的順利運行，否則鋼絲未完全干燥容易出現掛膠不均勻及掉膠等問題。

　　2.5 掛膠擠出機

　　掛膠擠出機是通過機頭對干燥后的鋼絲進行排列及掛膠處理，從而形成鋼絲帶。

　　掛膠擠出機裝置中機頭的拆卸清膠工作不方便進行且膠料易焦燒;進行掛膠及排列操作的口型板和排絲板容易損壞，從而導致鋼絲帶掛膠量過多，厚度及寬度都過大等問題。

　　2.6 牽引機

　　牽引機主要通過其牽引作用將完成掛膠及排列的鋼絲帶從掛膠擠出機機頭內拉出。

　　2.7 冷卻水槽

　　牽引機將鋼絲帶引入冷卻水槽，在裝滿水的水槽內冷卻已掛膠排列的鋼絲帶。

　　用冷卻水槽進行鋼絲帶的冷卻容易使鋼絲帶上掛有水珠，未能及時干燥的鋼絲帶在后續工序中容易使鋼絲圈層與層之間不能順利粘合，影響輪胎成品質量。

　　2.8 吹干裝置

　　為確保冷卻后的鋼絲圈能順利粘合，需要吹干裝置對鋼絲圈進行吹干，吹干裝置對壓縮風質量有很高的要求，因為實際操作過程中，容易出現水珠不能完全吹干并且吹干裝置內油污容易粘附在鋼絲帶上。

　　此外，吹干裝置進行吹干時壓縮風利用率低且噪音較大。

　　2.9 緩沖架

　　緩沖架也稱為鋼絲儲繞部分，是用來儲存并供給鋼絲帶，保證卷成機能連續進行工作。

　　如圖2為鋼絲儲繞部分結構裝置示意圖。

　　2.10 卷成機

　　卷成機也成為鋼絲纏繞部分，是按照不同工藝要求，將鋼絲帶纏繞成不同規格的鋼絲圈。

　　但進行鋼絲帶纏繞時，需要進行手動夾合操作和卸圈操作，這就造成操作不方便以及生產能力較低。

　　另外，手動卷成盤長時間使用后容易出現偏歪及磨損現象，造成鋼絲圈成品層與層之間錯位或層與層呈階梯狀的現象，降低鋼絲圈成品質量。

　　3 對鋼絲圈生產線的改進措施

　　3.1 對導開架的改進

　　對導開架的改進是將導開架立式結構改裝為臥式結構。

　　改裝后的臥式導開架分為夾盤和底座兩部分，并增加了抱閘裝置和液壓減震裝置，其功能是調節鋼絲拉力，使鋼絲受力均勻，保證鋼絲圈質量。

　　臥式導開架便于進行生產操作，降低了導開工作中勞動強度并減少了鋼絲浪費，提高鋼絲圈成品質量及經濟性能。

　　3.2 對浸酸槽、洗酸加溫槽、擦干裝置的改進

　　對鋼絲圈生產線的改進中取消浸酸槽、洗酸加溫槽和擦干裝置，并增加電熱除銹裝置。

　　電熱除銹裝置的構成包括變壓器、測溫裝置、三組槽輪和除銹裝置。

　　電熱除銹裝置中鋼絲預熱溫度隨著鋼絲拉伸速度的變化而自動調整，保證溫度符合加工工藝要求。

　　與傳統的浸酸槽等裝置相比，電熱除銹裝置操作方便簡單，能準確控制并對溫度進行調整，同時，電熱除銹劑機的使用也改變了傳統裝置惡劣的生產環境，不僅節約了各種資源，也增加了生產時的安全指數。

　　3.3 對掛膠擠出機的改進

　　對掛膠擠出機的改進主要是對擠出機機頭結構進行改進。

　　擠出機機頭改進后主要由機頭、安全螺母、連接壓盤構成，改進后的機頭結構中，安全螺母的作用在于當掛膠機機身溫度過低或掛膠機機腔內由于膠料焦燒而引起機頭內壓力急劇增大時，安全螺母會自動斷裂以保護擠出機不受損壞，安全螺母加工難度低且易于更換，可以大幅度提高擠出機安全性能及生產能力。

　　3.4 對冷卻槽、牽引機、吹干裝置的改進

　　對冷卻槽、牽引機裝置和吹干裝置的改進是將兩者合并為牽引冷卻機，同時取消吹干裝置。

　　牽引冷卻機配置結構包括底座、上冷卻輥、下冷卻輥、鏈輪和旋轉接頭等。

　　對該部分設備進行改造后，鋼絲帶不再直接進行浸水冷卻，而是冷卻水經過旋轉接頭對上冷卻輥和下冷卻輥進行冷卻，再由上、下冷卻輥對鋼絲帶進行冷卻，一般情況下，鋼絲帶在上、下冷卻輥上進行纏繞三圈左右，鋼絲帶就能達到冷卻要求。

　　牽引冷卻機的上、下冷卻輥間的平行交叉角度可以依據實際情況進行調節，保證鋼絲帶冷卻過程中在冷卻輥上進行纏繞時不會發生摩擦或壓合現象。

　　采用牽引冷卻機對鋼絲帶進行冷卻處理不僅可以避免鋼絲帶上黏附水珠或者機械油污，還可以減少壓縮空氣使用量，節約成本，同時也降低了工作噪聲。

　　3.5 對緩沖架以及卷成機進行改進

　　緩沖架要及時進行檢修并更換已損壞零件，保證鋼絲帶的儲存以及供應工作順利進行。

　　對卷成機的改進主要集中在對卷成機機頭結構的改進，傳統的卷成機配套設備中卷成盤直徑可以按照具體的實際情況在一定范圍內進行調整，但長時間的使用中調節次數過多容易使卷成盤出現一定程度的變形和歪曲現象。

　　改進后的卷成機機頭在原有的結構基礎上增加了風動系統，風動系統主要包括電磁閥、旋轉套、雙鍵套以及帶單向復位風缸的卷成盤。

　　改進后的單規格卷成盤不能進行調節，具有尺寸固定不變化、不易變形，不偏歪等優點，提高了卷成機工作效率及鋼絲圈成品的質量。

　　4 總結

　　對輪胎鋼絲圈生產線進行改造，可以有效提高輪胎鋼絲圈生產過程中的安全性能、輪胎鋼絲圈質量及使用性能、生產經濟性等，能進一步推動我國的輪胎鋼絲圈生產行業發展及進步。

　　參考文獻：

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　　[2] 張必輝，程振華等.載重輪胎胎圈鋼絲包膠配方的改進[J]. 輪胎工業，2005，25(1)：65-66.

　　[3] 溫曉芳.斜交輪胎胎圈缺陷產生原因及解決措施[J].橡膠科技市場，2008，6(22)：74-75.

　　工程機械焊接結構的工藝改進【2】

　　[摘要]作為四大工藝技術之一的焊接工藝為人類社會的發展起著越來越重要的作用，尤其對以鋼材為絕對主材的工程機械行業來說，更是不可或缺的力量。

　　目前，工程機械正朝著大型化、專業化、智能化發展，焊接結構件實物及外觀品質日益成為工程機械最為重要的工藝技術水平的標志。

　　與此同時，逐步成熟的客戶也常將挑剔的眼光放在這些方面，如何提高焊接結構件的焊接質量和效率成為焊接工藝的主要話題。

　　[關鍵詞]工程機械;焊接結構;工藝

　　1.工程機械焊接結構件的特點

　　工程機械的焊接結構件主要有車架類結構件、轉臺類結構件及臂架類結構件。

　　隨著工程機械行業競爭的日益激烈，大型化、專業化及智能化成為目前工程機械的主要發展方向。

　　這就對工程機械焊接結構件提出了更高的要求，呈現出復雜多樣的焊接特點，主要表現在以下幾個方面：

　　1.1大尺寸、厚板焊接焊縫多

　　為提高大型工程機械設備的剛性及使用性能，工程機械行業中大尺寸、厚板焊接焊縫較多(如起重機單件板長已達15m、最大板厚達80～100mm)，這對焊縫成形質量及效率提出了更高的要求。

　　1.2薄板、高強度焊接結構件增加

　　高強度鋼材的不斷應用為減輕工程機械自身的重量、提高設備性能作出了重要貢獻。

　　工程機械的焊接結構件中對薄板、高強度焊接結構件的焊接要求逐漸增加(如起重機上應用的板材屈服強度已達1300MPa，未來還會用到1400MPa甚至更高強度要求的材料)。

　　這些材料的焊接性變得越來越差，對焊接工藝、焊接操作人員技能、焊接設備可靠性都提出了更高要求。

　　1.3焊縫結構形式多樣

　　由于工程機械設備多為重載設備，對焊縫的強度要求較高，如平面I型對接焊縫、對稱雙邊坡口焊縫、T形焊縫及單邊坡口焊縫等。

　　1.4雙邊焊接需要工件變位

　　為提高焊縫的焊接強度，多數關鍵焊縫采用雙邊焊接形式提高焊縫的強度。

　　為確保焊縫品質、控制焊接變形，焊接工藝過程要求工件頻繁翻轉變位。

　　1.5桁架類焊縫焊接復雜

　　桁架結構是工程機械行業一種重要的臂架類結構，焊縫多、位置和形狀復雜。

　　這類焊縫的焊接是目前行業需要解決的自動化焊接難題。

　　2.如何在生產工序和轉運過程中提高工藝質量

　　就如何在生產工序和轉運過程中把握質量，筆者根據多年焊接件生產管理經驗和焊接件的制作經驗，依據焊接件的生產要求，從每個工藝流程給予說明如何規避表面不良。

　　2.1選材

　　板材不論是冷軋板還是熱軋板都不同程度地存在氧化皮不勻、麻點、凹凸不平等外觀不良現象。

　　工程機械焊接件一般以中厚板材為主，板材外觀不良較明顯，同時，隨著板材厚度的增加，外觀不良呈現的就越明顯，同一廠家不同批次的產品也不同程度地存在差別。

　　因此，作為整個產品外觀質量保證的基礎，除要求供貨廠家提供有關表面質量的等級證明外，還需在進貨時進行外觀質量確認驗證，從而選擇出滿足生產需要的板材。

　　2.2組對焊接成形

　　組對焊接成形一般包括組對、焊接、焊后處理等幾個工序，整個工程是焊接件加工成形的重要環節，也是產生外觀質量不良的主要過程。

　　根據工序加工類型的不同，以工程機械廠家現經常采用的CO2焊接工藝為主，從以下幾個方面工作進行外觀質量保證的闡述：

　　(1)吊裝的防護

　　工件吊裝最好采用板夾、磁力吊具或專用吊具來對工件進行吊裝，吊裝操作者必須有一定的吊裝經驗和操作證書，從安全的角度出發，來減少工件的碰撞和劃傷。

　　(2)組對防護

　　把切板件組合起來，往往要采用工裝或模具。

　　一方面保證了成品件成形的標準性、統一性，同時也減少了其他方法帶來的外觀損傷。

　　組合過程要根據產品要求的尺寸對板材進行敲擊整理，這時要采用紫銅錘或橡膠錘作為敲擊介質，來減少敲擊在板材表面產生的凹坑數量。

　　另外，對于內部焊接的產品來說，焊接產生了較大變形，這時要充分利用焊接反變形的規律，減少處理焊接變形的作業，進而減少板材外觀損傷。

　　(3)焊接過程防護

　　在確保焊縫的內部質量和焊縫外觀成形的同時，減少焊縫和母材表面的焊接飛濺成為外觀防護的一大難題，需要從減少飛濺產生和屏蔽飛濺兩個途徑出發：

　　①減少焊接飛濺的產生。

　　采用純CO2保護焊接方式，焊接時飛濺較氬氣或氬氣和二氧化碳的混合氣體飛濺較多，但從價格上相對來說比較經濟的。

　　依據減少焊接飛濺的理論基礎，根據本公司焊接件品種較為穩定的現狀，我們通常的做法為在產品正式焊接之前進行現場試驗(在模擬件上焊接)，試驗出的合適的焊接參數規范，并納入產品的焊接作業標準書。

　　焊接擔當將按照作業標準書中規定規范的執行。

　　當然，加強對焊接人員的技能教育和培訓，提高技能水平是標準化作業的前提。

　　針對一些采用焊接機器人焊接焊縫，程序的設定要充分考慮到焊槍位置角度是否影響送絲的順暢，同時還要注重平時對送絲系統的點檢，及時對應設備不良，來減少因送絲不暢引起的焊接飛濺。

　　②屏蔽飛濺。

　　因為工程機械焊接件具有板材厚度大、焊接量大的特點，焊接參數選擇一般較大，飛濺量相應的也較多，外觀防護主要依靠防飛濺劑進行飛濺屏蔽。

　　根據日常經驗發現：金屬的切削加工面、去除氧化皮后的金屬面、溫度較高的金屬面以及焊縫交叉位置又是焊接飛濺容易粘結的位置，而且清理起來較為困難。

　　只有選擇合適的防飛濺劑和采用合理屏蔽工藝，才能夠做到“一勞永逸”。

　　對市面上的各種防飛濺劑的進行性價比后，本公司現主要使用陜西某公司的防飛濺劑和北京某公司的防飛濺劑。

　　這兩種防飛濺劑防護優點互為補充，對不同的焊接部位能夠做到有效的進行防護。

　　2.3焊件表面予處理

　　工件在加工、轉運、存放等過程中，表面往往帶有氧化皮、鑄件型砂、焊渣、塵土以及油污等。

　　要使涂層能牢固地附著在工件的表面上，在涂裝前就必須對工件表面進行清理，否則，不僅影響涂層與基體金屬的結合力和抗腐蝕性能，而且還會使基體金屬在即使有涂層防護下也能繼續腐蝕，使涂層剝落，影響工件的力學性能、使用壽命以及外觀質量。

　　因此工件涂漆前的表面處理是獲得質量優良的防護層，延長產品使用壽命的重要保證和措施。

　　為提供良好的工件表面，涂漆前對工件表面的處理有以下幾點要求：①無油污及水分。

　　②無銹跡及氧化物。

　　③無粘附性雜質。

　　④無酸堿等殘留物。

　　⑤工件表面有一定的粗糙度。

　　為達到上述要求，在這一工程中，我公司采用清理質量和效率較高的半自動拋丸法對中厚板材結構件進行處理，從以下幾個方面進行對應：

　　(1)對鋼丸直徑、噴吐方向以及噴射速度等進行了優化設定，使工件表面外觀滿足噴涂需要。

　　(2)積極改善工件拋丸的屏蔽方法，減少因屏蔽過大或過小引起的拋丸不徹底或保護面粗糙化。

　　(3)強化對拋丸前、后工件的點檢，著重處理表面油污、探傷劑和清理鋼丸、粉塵。

　　特別注意的是：對于拋后工件發現焊縫不良品時，重新焊接殘留的飛濺和焊縫焊渣也是影響產品外觀的一大因素，處理起來較拋前工件困難的多。

　　對于小范圍的焊接問題，可以選擇焊接前屏蔽(屏蔽介質一般為牛皮)，焊接后用拋光砂輪修理;一旦焊接量大時，需重新拋丸處理。

　　當然，拋后件存放時間不易過長，時間過長加上空氣潮濕而使工件表面二次氧化，影響噴涂效果。

　　3.結論

　　工程機械焊接工藝是構成產品質量保證體系的一個不可缺少的組成部分。

　　通過不斷完善技術基礎文件的制定，并在產品制造過程有效地貫徹實施，達到有效提高焊接質量的目的。

　　通過研制從準備工序、焊接到質量監控全部過程自動化的專用焊接專機，并實現焊接數據的信息化傳遞將為提高工程機械的焊接生產水平提供重要的裝備支撐，為工程機械焊接工藝的發展作出重大貢獻。

　　全鋼子午線輪胎鋼絲圈包膠技術的相關問題【3】

　　摘 要：文章主要介紹全鋼子午線輪胎鋼絲圈包膠設備的結構特點和工作原理，重點闡述鋼絲圈包膠設備的工藝技術優勢，采用該設備后，完全滿足質量要求，全鋼子午線輪胎超載的問題及胎圈耐久壽命有大幅度提升，減少子口缺陷，提升了產品質量及勞動生產效率。

　　關鍵詞：鋼絲圈;包膠;工藝流程;產品性能

　　隨著輪胎行業的發展，全鋼子午線輪胎市場慢慢飽和，外資、日資、臺資等輪胎生產廠家為形成獨有的核心競爭力，提升產品品質，降低企業投資成本，已相繼開發使用適合本企業的鋼絲圈生產設備――TBR鋼絲圈包膠設備。

　　TBR鋼絲圈包膠設備主要是用來生產20″規格耐載型系列輪胎，在目前的市場上，國內多家輪胎生產廠家已將此新技術、新工藝引進亦相繼研制并投入生產使用，通過近年來市場對比分析，驗證了此工藝可行性，確實有效解決載重的問題，減少子口缺陷，提升胎圈耐久壽命及勞動生產效率，使全鋼子午輪胎占有更大的市場份額。

　　TBR鋼絲圈包膠設備采用SiemensS7-400/300系列控制系統，設備的穩定性、可靠性、輪胎質量所要求的鋼圈技術指標保證手段等方面，與國內目前普遍采用的螺旋包布纏繞形式的鋼圈包布都有很大區別，并將鋼絲圈纏繞包布的水平推上了一個新臺階，也使我們全新認識了全鋼載重子午線輪胎的一個嶄新階段。

　　目前國內全鋼載重子午線輪胎胎圈的生產方式采用的是六角形鋼絲圈纏繞加上傳統的鋼圈螺旋包布纏繞結合的生產方式，與鋼絲圈包膠在設備配置、成本投入、工藝流程、產品性能、人工勞效及工作原理和結構特點上面有很大的區別。

　　1 傳統的螺旋包布纏繞與鋼圈包膠的設備配置對比

　　傳統的螺旋包布纏繞機需要前工序操作人員、設備、產能的投入：(1)斜交S壓延生產纖維簾布的操作人員、設備、產能的投入;(2)纖維簾布縱裁生產線人員3名、設備1套、產能的投入;(3)纖維簾布多刀縱裁生產線人員3名、設備1套、產能的投入;(4)鋼圈尼龍包布生產線人員3名、設備1套、產能的投入;(5)纖維簾布及尼龍包布的PE膜墊布的成本投入。

　　采用鋼絲圈包膠新技術，可實現在線膠片熱貼。

　　鋼絲圈纏繞膠片擠出采用Ф60CF-擠出機，包括包膠儲積裝置、包膠供給裝置和包膠鋼絲圈裝卸裝置。

　　包膠速度可達25s一根圈，只需1名操作者，可減少纖維簾布縱裁生產線、纖維簾布多刀縱裁生產線及鋼圈尼龍包布生產線的設備、人員配置及墊布的投入，每年可直接給企業創造價值。

　　2 傳統的螺旋包布纏繞與鋼圈包膠的原材料及人工成本投入對比

　　2.1 原材料成本投入對比

　　(1)傳統的螺旋包布原材料成本投入/條胎0.176kg×0.3×40元/kg+0.01kg×12元/kg+0.176kg×0.7×15元/kg+0.251/m×3.61m×0.538元=5.05元。

　　(2)鋼絲圈包膠技術原材料成本投入/條胎0.316kg/條胎×15元/kg=4.74元。

　　若按照全鋼子午線輪胎年產100萬套生產能力計算：每年原材料成本可節約(5.05-4.74)元×100萬套=31萬。

　　2.2 人工成本投入對比

　　采用鋼絲圈包膠技術后可由原來的三班18人節省9人，每年節約人工成本36萬元。

　　采用鋼絲圈包膠技術后每年可節約原材料和人工成本31萬元+36萬元=67萬元。

　　3 傳統的螺旋包布纏繞與鋼圈包膠的工藝流程對比

　　(1)傳統的鋼圈螺旋包布纏繞工藝流程較復雜。

　　(2)鋼絲圈包膠新技術工藝流程簡化。

　　4 傳統的螺旋包布纏繞與鋼圈包膠的產品性能對比

　　傳統的螺旋包布纏繞增加了六邊形鋼圈在硫化過程中扭轉變形的風險，并且輪胎運行中胎圈鋼絲會橫向剪切胎體簾布，造成胎圈子口裂開。

　　傳統的螺旋包布纏繞工藝，在輪胎超載時，應力集中及迅速升溫，尼龍包布變形后無法恢復產生空隙，導致胎體簾布易出現抽絲爆、拉鏈爆。

　　鋼圈包膠纏繞均勻，膠料流動性能好，與三角膠芯貼合后黏著性好，硫化時不易產生氣泡，產品穩定性能好。

　　鋼圈包膠與三角膠貼合后與子口鋼圈之間吻合度好、密實、基本無空隙，三角膠變形量小且均勻，提高輪胎的動平衡和均勻性。

　　5 傳統的螺旋包布纏繞與鋼圈包膠的產能對比

　　傳統的螺旋包布纏繞35s/圈，而鋼絲圈包膠裝置現在可達到25s/圈，鋼圈生產效率提高10s/圈。

　　傳統的螺旋包布纏繞產能(班產)：

　　7h/班×60min×60s/35s/圈≈720圈/班

　　鋼絲圈包膠產能(班產)：

　　7h/班×60min×60s/25s/圈≈1008圈/班

　　6 鋼絲圈包膠的工作性能及結構特點

　　鋼絲圈包膠設備由擠出機、三工位牽引儲存裝置、包膠膠片供料裝置、包膠貼合裝置、包膠驅動輥、包膠導輥，以及包膠卷取輥和包膠鋼絲圈裝卸等裝置組成。

　　鋼絲圈包膠設備的工作性能描述：

　　6.1 三工位牽引儲存裝置

　　三工位牽引儲存裝置前部配有接近開關記速裝置，通過力矩電機驅動牽引輥，由于起動轉矩大，具有下垂特性，可調速范圍寬大，可通過交流變頻調速進行固定張力控制，控制擠出機擠出速度與儲積段儲積量之間的配比。

　　擠出機主機采用交流變頻電機，控制與流程之間速比，可避免鋼絲圈包膠膠片斷面拉伸現象。

　　三工位儲積段驅動電機，用于檢測料位并調整牽引速度;單獨采用光電檢測開關控制儲積量，用于檢測料位并調整牽引速度，后兩個工位儲積段配置可調速電機，更好地控制包膠斷面拉伸現象。

　　6.2 包膠膠片供料裝置

　　包膠膠片供料裝置實現前進后退之目的，確保包膠膠片對鋼絲圈貼合時順利供料。

　　配有防倒卷散熱輥裝置，實現儲積段包膠膠片散熱效果并確保包膠膠片無拉伸。

　　供應臺前后移動由氣缸驅動，直線導軌導向。

　　供料角度調節裝置，通過氣缸驅動，實現角度調整，保證供膠位置準確。

　　先端設有中心自由導向裝置，保證包膠膠片供料時順利進行供料。

　　帶角度裁刀裝置，可自動定長裁切，由氣缸驅動。

　　氣缸驅動定位壓輥，將包膠膠片膠頭與鋼絲圈進行壓緊定位。

　　6.3 包膠貼合裝置

　　包膠貼合裝置可根據不同規格范圍，實現包膠膠片與鋼絲圈的貼合。

　　機座為主機主體構架，整體為剛性較強的框架形式，減震效果強，結構堅實耐用可靠。

　　包膠貼合裝置配置有上下定位排氣輥、反包輥、側面定位排氣輥、壓合輥、下側定位輥，溫控輥及變頻電機驅動裝置，實現包膠膠片平整的貼合于鋼絲圈上。

　　包膠貼合裝置下方帶有電機驅動的升降調節裝置，以適應不同規格鋼絲圈的包膠膠片貼合。

　　6.4 電氣控制系統

　　全線采用SiemensS7-400/300系列系統進行控制，交流變頻調速，控制擠出機的啟停，實現全線的聯動協調控制。

　　6.5 安全防護裝置

　　鋼絲圈包膠設備操作側配備安全緊急拉繩開關，并在必要位置配備急停按鈕，安全防護裝置與全線聯鎖，保護操作人員人身安全。

　　7 結束語

　　通過傳統的螺旋包布纏繞與鋼絲圈包膠的設備配置、成本投入、工藝流程、產品性能、人工勞效及工作原理和結構特點的比較，鋼絲圈包膠設備的優點是：包膠纏繞均勻，膠料流動性能好，與三角膠芯貼合后黏著性好，硫化時不易產生氣泡，且保證產品的穩定性;解決鋼圈氣泡問題;實現在線自動化作業，提升設備、工藝、技術管理和創新力度;設備性能強大，操作步驟簡單，安全性能大大提升，設備自動化程度高。

　　又是一種新技術、新工藝的突破;優化人力資源配置，減少設備及人員浪費，最大限度的發揮人力資源的優勢，提高設備產能。

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