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模具數(shù)控自動編程設(shè)計技巧
模具數(shù)控自動編程設(shè)計技巧【1】
摘 要 現(xiàn)代的模具設(shè)計生產(chǎn)中，通常運用SolidWorks、MasterCAM等CAD/CAM軟件先進行產(chǎn)品的3D圖形設(shè)計，然后根據(jù)產(chǎn)品的特點設(shè)計模具結(jié)構(gòu)，確定模具型芯、分模面和抽芯結(jié)構(gòu)等，生成模具型芯實體圖和工程圖，最后根據(jù)模具型芯的特點，擬定數(shù)控加工工藝，輸入加工參數(shù)，生成加工程序并輸送到數(shù)控機床的控制系統(tǒng)進行自動化加工。
這些步驟是現(xiàn)代化模具設(shè)計生產(chǎn)的過程和趨勢。
它使復雜模具型芯的生產(chǎn)簡化為單個機械零件的數(shù)控自動化生產(chǎn)，全部模具設(shè)計和數(shù)控加工編程過程都可以借助CAD/CAM軟件在計算機上完成。
它改變了傳統(tǒng)的模具制造手段，有效地縮短了模具制造周期，大大提高了模具的質(zhì)量、精度和生產(chǎn)效率。
關(guān)鍵詞 SolidWorks;模具;設(shè)計
1零件分析
如圖1所示的是三角凸臺注塑件產(chǎn)品[16] ，零件材料為ABS，材料的收縮率為5‰，注塑件產(chǎn)品的厚度為2mm。
三角凸臺的凸模的分型面為產(chǎn)品的下表面，凸模的材料為鍛造鋁合金6061，凸模的尺寸設(shè)計依據(jù)產(chǎn)品尺寸設(shè)計，然后將比例縮小2mm的產(chǎn)品厚度。
至于調(diào)整材料的收縮率，通過刀具補償值來統(tǒng)一調(diào)整獲得凸模尺寸，而且與其從設(shè)計角度和制造角度相比，在制造過程中通過調(diào)整刀具長度值要比設(shè)計容易實現(xiàn)。
2 工藝分析
工件材料為鍛造鋁合金6061，原牌號為LD30，是最常見的。
鋁合金與大部分鋼材和鑄鐵材料相比，具有一個明顯的優(yōu)點：較低的屈服強度。
因此，加工中需要的切削力較低，可以在刀具不發(fā)生過量磨損的情況下提高切削速度和進料比。
3 工藝方案的確定
該凸模零件由多個曲面組成，對表面粗糙度要求較高。
采用球狀刀加工之后有加工痕跡存在，通過手工修模達到所需要求。
因此，留有0.1mm的加工余量，由手工研磨到所需的粗糙度要求。
在數(shù)控加工前，工件在普通機床上完成6個面的銑削。
為確保三角凸臺分型面的質(zhì)量，解決分型面在粗加工時可能受損的問題，在分型面上留有0.1mm的磨削余量。
考慮到分型面預留的磨削量，對刀后將G54坐標中的Z值抬高0.1mm。
切削用量見數(shù)控加工工序卡片，表1所示。
4 SolidWorks凸模設(shè)計
4.1凸模曲面設(shè)計
步驟1：選擇上視圖為草繪基準平面，用草圖工具欄繪制三角凸臺體二維線框，用曲面特征的拉伸凸臺/基體命令工具拉伸高度為100mm，方向向上，角度為3度，根據(jù)預生成的形狀觀察拔模方向，如果方向不對則點擊特征樹下參數(shù)欄中的角度方向按鈕。
再同樣用上視圖為草繪基準平面，用草圖工具欄繪制圓半徑為27.5mm，用曲面特征的拉伸凸臺/基體命令工具拉伸高度為50mm，方向向上，角度為3度，根據(jù)預生成的形狀觀察拔模方向，如果方向不對則點擊特征樹下參數(shù)欄中的角度方向按鈕。
步驟2：選擇上視圖，新創(chuàng)建一個基準面，距離上視圖為38.75mm，方向向上，在基準面1的草繪圓半徑為6mm，用曲面特征的拉伸凸臺/基體命令工具拉伸高度為10mm，方向向下，角度為3度，根據(jù)預生成的形狀觀察拔模方向，如果方向不對則點擊特征樹下參數(shù)欄中的角度方向按鈕。
步驟3：選擇側(cè)視圖為草繪基準平面，草繪一個圓弧半徑為150mm的矩形封閉圖，偏距10mm。
采用曲面旋轉(zhuǎn)命令進行360度的旋轉(zhuǎn)。
步驟4：使用曲面剪切命令修剪掉不要的部分。
步驟5：選擇曲面圓角命令，在特征樹下設(shè)置參數(shù)圓角類型為：“面圓角”，在“切線延伸”方框前打勾。
分別使用圓角半徑為2.5mm、1.875mm和1mm進行圓角。
4.2凸模實體設(shè)計
步驟1：選擇上視圖為草繪基準平面，用草圖工具欄繪制三角凸臺體二維線框，用實體特征的拉伸凸臺/基體命令工具拉伸高度為100mm，方向向上，角度為3度，根據(jù)預生成的形狀觀察拔模方向，如果方向不對則點擊特征樹下參數(shù)欄中的角度方向按鈕。
步驟2：選擇上視圖，新創(chuàng)建一個基準面，距離上視圖為38.75mm，方向向上，在基準面1的草繪圓半徑為6mm，用實體特征的拉伸凸臺/基體命令工具拉伸高度為10mm，方向向下，角度為3度，根據(jù)預生成的形狀觀察拔模方向，如果方向不對則點擊特征樹下參數(shù)欄中的角度方向按鈕。
選擇側(cè)視圖為草繪基準平面，草繪一個圓弧半徑為150mm的矩形封閉圖。
使用特征工具欄中的旋轉(zhuǎn)/切除命令進行多余部分切除。
步驟3：同樣用上視圖為草繪基準平面，用草圖工具欄繪制圓半徑為27.5mm，用實體特征的拉伸凸臺/基體命令工具拉伸高度為50mm，方向向上，角度為3度，根據(jù)預生成的形狀觀察拔模方向，如果方向不對則點擊特征樹下參數(shù)欄中的角度方向按鈕。
將圓弧半徑為150mm的矩形封閉圖偏距10mm復制一個草圖，使用特征工具欄中的旋轉(zhuǎn)/切除命令進行多余部分切除。
步驟4：選擇實體圓角命令，在特征樹下設(shè)置參數(shù)圓角類型為：“面圓角”，在“切線延伸”方框前打勾。
分別使用圓角半徑為2.5mm、1.875mm和1mm進行圓角。
三角凸臺模具的凸模設(shè)計結(jié)果如圖2所示：
圖2
5 SolidWorks設(shè)計技巧
在使用SolidWorks進行三角凸臺模具實體設(shè)計過程中，參數(shù)的技巧設(shè)置對產(chǎn)品設(shè)計的高效化、高質(zhì)量化起到關(guān)鍵性的作用：(1)拉伸特征(Extrude)和圓角特征(Fillet)是模具設(shè)計中使用頻率最高的功能，它的主要參數(shù)設(shè)置技巧如下：拉伸特征(Extrude)：根據(jù)成型需要正確選擇“終止類型”和“拔模角度”的設(shè)置來確定模具的成型角度、方向和深度。
圓角特征(Fillet)：1)如果遇到要進行拔模操作，一般是先拔模再倒圓角;2)如果是進行裝飾性圓角處理則盡可能放在最后來完成;3)如果要進行抽殼處理，也一定要注意先后順序。
如果倒的圓角比較小則是先抽殼而后倒圓角，如果圓角比較大則應先倒圓角而后抽殼。
應視具體情況而定。
SolidWorks的曲面基本特征造型功能和實體設(shè)計功能基本上是一樣的，所不同的是如縫合曲面、填充曲面、輸入曲面等曲面編輯功能是它所特有的。
在進行對曲面進行編輯時，可將曲面的表面看作是一塊布或一張紙，在進行修剪或圓角時，要選擇每一個曲面，確定哪部分是保留的，哪部分是剪掉的，放在相應的參數(shù)框中，可以點擊圖中的曲面元素添加或在參數(shù)框中單擊右鍵‘刪除’。
數(shù)控車工編程加工工藝設(shè)計技巧【2】
摘要：數(shù)控加工程序與普通機床工藝規(guī)程有較大差別，不僅要包括零件的工藝過程，而且還要包括切削用量、走刀路線、刀具尺寸以及機床的運動過程，因此，要求編程人員對數(shù)控車床的性能、性能、特點、運動方向等都非常熟悉。
本文通過兩個方面來探討數(shù)控車加工過程中的工藝設(shè)計技巧。
關(guān)鍵詞：數(shù)控車床編程;加工;工藝設(shè)計
一、引言
隨著UG等各種計算機編程軟件的不斷向更高功能的更新和普及，現(xiàn)在的零件已經(jīng)越來越復雜，要想把一個零件完整地加工出來，編程前對所加工的零件進行工藝分析，訂出工藝方案，選擇合適的刀具，確定切削用量等，都成了工件是否能順利加工完成的首要條件，所謂一棋不就，滿盤皆輸。
所以一個工藝方案要考慮方方面面，數(shù)控車加工與普通車加工相比，有它的一些基本特點：1. 數(shù)控車加工的工序內(nèi)容比普通車加工的工序內(nèi)容復雜。
2. 數(shù)控車床加工程序的編制比普通車床工藝規(guī)程的編制復雜。
二、數(shù)控車床加工工藝所要考慮的主要內(nèi)容
1. 根據(jù)所要加工的零件的要求，選擇適合在數(shù)控車床上加工的零件，把工序內(nèi)容確定下來。
2. 分析所要加工的零件的圖紙，明確加工內(nèi)容，制定好數(shù)控加工走刀路線。
3. 全面考慮調(diào)整數(shù)控加工工序，以利于完整加工。
4. 根據(jù)實際情況處理數(shù)控機床上部分工藝指令。
三、數(shù)控加工的工藝處理過程
1. 確定工件的加工部位，加工輪廓，加工尺寸等具體內(nèi)容
確定被加工工件需在本機床上完成的工序內(nèi)容及其與前后工序的聯(lián)系。
(1)優(yōu)先選擇普通機床上無法加工的內(nèi)容作為數(shù)控加工的內(nèi)容。
(2)選擇普通機床難加工，質(zhì)量也難保證的內(nèi)容作為數(shù)控加工的內(nèi)容。
(3)普通機床加工效率低，工人操作勞動強度大的內(nèi)容，可考慮在數(shù)控機床上加工。
(4)這個工件在本工序加工之前的情況是怎樣，例如材料是鑄件、鍛件或棒料、工件的形狀、尺寸、加工余量等。
2. 確定工件的夾具選擇及裝夾方式
由于夾具確定了零件在機床坐標系中的位置，因而首先要求夾具能保證零件在機床坐標系中的正確坐標方向。
數(shù)控車床多采用三爪自定心卡盤夾持工件;軸類工件還可采用尾座頂尖支持工件。
由于數(shù)控車床主軸轉(zhuǎn)速極高，為便于工件夾緊，多采用液壓高速動力卡盤，還可使用軟爪夾持工件，軟爪弧面由操作者隨機配制，可獲得理想的夾持精度。
通過調(diào)整油缸壓力，可改變卡盤夾緊力，以滿足夾持各種薄壁和易變形工件的特殊需要。
為減少細長軸加工時受力變形，提高加工精度，以及在加工帶孔軸類工件內(nèi)孔時，可采用液壓自動定心中心架，定心精度可達0.03mm。
除此之外，主要考慮下列幾點：(1)當零件加工批量小時，盡量采用組合夾具，可調(diào)試夾具及其他通用夾具。
(2)夾具要開敞，其定位、夾緊機構(gòu)元件不能影響加工中的走刀。
(3)裝卸零件要方便可靠，以縮短準備時間。
3. 確定數(shù)控加工工序
在數(shù)控機床加工過程中，由于加工對象復雜多樣，特別是輪廓曲線的形狀及位置千變?nèi)f化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影響，在對具體零件制定加工方案時，應該進行具體分析和區(qū)別對待，靈活處理。
只有這樣，才能使所制定的加工方案合理，從而達到質(zhì)量優(yōu)、效率高和成本低的目的。
確定走刀路線：走刀路線泛指刀具從對刀點(或機床固定原點)開始運動起，直至返回該點并結(jié)束加工程序所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入、切出等非切削空行程。
確定走刀路線的工作重點，主要用于確定粗加工及空行程的走刀路線，因精加工切削過程的走刀路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的。
(1)尋求最短加工路線，減少空刀時間。
在保證加工質(zhì)量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路線，不僅可以節(jié)省整個加工過程的執(zhí)行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進給機構(gòu)滑動部件的磨損等。
(2)刀具的進退刀(切入切出)路線要認真考慮，減少在輪廓切削中停刀留下刀痕。
(3)要選擇工件在加工后變形小的路線。
4. 制定加工方案的原則
制定加工方案的一般原則為：先粗后精，先近后遠，先內(nèi)后外，程序段最少，走刀路線最短以及特殊情況特殊處理。
(1)先粗后精
為了提高生產(chǎn)效率并保證零件的精加工質(zhì)量，在切削加工時，應先安排粗加工工序，在較短的時間內(nèi)，將精加工前大量的加工余量去掉，同時盡量滿足精加工的余量均勻性要求。
當粗加工工序安排完后，應接著安排換刀后進行的半精加工和精加工。
其中，安排半精加工的目的是，當粗加工后所留余量的均勻性滿足不了精加工要求時，則可安排半精加工作為過渡性工序，以便使精加工余量小而均勻。
(2)先近后遠
這里所說的遠與近，是按加工部位相對于對刀點的距離大小而言的。
在一般情況下，特別是在粗加工時，通常安排離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。
對于車削加工，先近后遠有利于保持毛坯件或半成品件的剛性，改善其切削條件。
(3)先內(nèi)后外
對既要加工內(nèi)表面(內(nèi)型、腔)，又要加工外表面的零件，在制定其加工方案時，通常應安排先加工內(nèi)型和內(nèi)腔，后加工外表面。
這是因為控制內(nèi)表面的尺寸和形狀較困難，刀具剛性相應較差，刀尖(刃)的耐用度易受切削熱影響而降低，以及在加工中清除切屑較困難等。
走刀路線最短
加工路線與加工余量的關(guān)系
在數(shù)控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯件上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。
如必須用數(shù)控車床加工時，則要注意程序的靈活安排，安排一些子程序?qū)τ嗔窟^多的部位先作一定的切削加工。
車螺紋時的注意事項 數(shù)控車床加工螺紋時，因其傳動鏈的改變，原則上其轉(zhuǎn)速只要能保證主軸每轉(zhuǎn)一周時，刀具沿主進給軸(多為Z軸)方向位移一個螺距即可，不應受到限制，但數(shù)控車床加工螺紋時，會受到以下幾方面的影響：
車螺紋時，螺紋車刀刀尖及兩側(cè)刀刃都參加切削，每次進刀只作徑向進給，隨著螺紋深度增加，進刀量相應減少，否則容易產(chǎn)生扎刀現(xiàn)象。
車螺紋時，由于是車刀兩個主切削刀中的一個在進行單面切削，避免了三刃同時切削，所以容易產(chǎn)生扎刀現(xiàn)象，在實際操作中，要一邊控制左右進給量，一邊觀察切屑情況，當排出的切屑很薄時，就采用光整為工件車出的螺紋表面光潔。
5. 確定切削用量與進給量
在編程時，我們必須確定每道工序的切削用量。
選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質(zhì)量和產(chǎn)量。
影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性;切削速度、切削深度、切削進給率;工件精度及表面粗糙度;刀具預期壽命及最大生產(chǎn)率;切削液的種類、冷卻方式;工件材料的硬度及熱處理狀況;工件數(shù)量;機床的壽命。
上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。
切削速度快慢直接影響切削效率。
若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發(fā)揮其功能;若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產(chǎn)生高熱，影響刀具的壽命。
決定切削速度的因素很多，概括起來有：
刀具材料。
刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。
工件材料。
工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。
刀具壽命。
刀具使用時間(壽命)要求長，則應采用較低的切削速度，反之，可采用較高的切削速度。
切削深度與進刀量。
切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。
刀具的形狀。
刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
冷卻液使用。
機床剛性好、精度高可提高切削速度;反之，則需降低切削速度。
在使用數(shù)控機床刀具方面，對于不同的零件材質(zhì)，都分別在一套切削速度，切削深度、進給量三者相互適應的最佳切削參數(shù)，我們在實踐中要不斷摸索到最好的切削參數(shù)。
在數(shù)控車床編程過程中，都要考慮數(shù)控工藝問題，在具體的加工實踐中，需要對數(shù)控編程中的工藝和優(yōu)化問題進行正確處理，這要求我們不斷地總結(jié)實踐經(jīng)驗，促使我們的工藝分析和處理水平有大幅度的提高，更好地為教育教學服務(wù)，培養(yǎng)高素質(zhì)的學生，為社會輸送更優(yōu)秀的人才。
數(shù)控車編程技巧【3】
摘 要：數(shù)控車削加工中，人們所編輯的程序始終貫穿了整個加工過程。
程序的編輯不同，也導致了加工工序、加工工藝的不同。
本文主要分析了數(shù)控車削中編制程序的編制技巧。
關(guān)鍵詞：數(shù)控車;編程技巧;循環(huán)程序;進給路線
數(shù)控機床作為電子信息技術(shù)和傳統(tǒng)機械加工技術(shù)結(jié)合的產(chǎn)物，集現(xiàn)代精密機械、計算機、通信、液壓氣動、光電等多學科技術(shù)為一體，有效地解決了復雜、精密、小批多變的零件加工問題，能滿足高質(zhì)量、高效益和多品種、小批量的柔性生產(chǎn)方式的要求，適應各種機械產(chǎn)品迅速更新?lián)Q代的需要，代表著當今機械加工技術(shù)的趨勢與潮流。
下面筆者以FANUC0-TD系統(tǒng)為例，就數(shù)控車床零件加工中的手工編程技巧問題進行一些探討。
一、合理高效地運用固有循環(huán)程序
1.循環(huán)程序充分運用
(1)在FANUCO―TD數(shù)控系統(tǒng)中，數(shù)控車床有十多種切削循環(huán)加工指令，每一種指令都有各自的加工特點，工件加工后的加工精度也有所不同，各自的編程方法也不同，我們在選擇的時候要仔細分析、合理選用，才能加工出精度高的零件。
(2)在SIEMENE系統(tǒng)中，有標準加工循環(huán)LCYC82、LCYC83、LCYC840、LCYC85、LCYC93、LCYC94、LCYC95、LCYC97等，其中切槽循環(huán)LCYC93、螺紋切削LCYC97、毛坯切削循環(huán)LC～C95，對于能否高效率編程起到?jīng)Q定性的作用，特別是LCYC95、LCYC93，只要給出輪廓起點和終點，就能夠保證零件達到圖紙要求和工藝要求，更為重要的是編程快捷方便，所以在操作數(shù)控機床時要看透看懂機床的固定循環(huán)編程說明，只要加以靈活綜合運用，就能在加工小批量件時縮短編程調(diào)試時間，以利于提高編程效率，提高生產(chǎn)效率。
2.在實踐中巧妙運用
在實際的生產(chǎn)操作中，經(jīng)常會碰到某一固定的加工操作重復出現(xiàn)，可以把這部分操作編寫成子程序，事先存入到存儲器中，根據(jù)需要隨時調(diào)用，使程序編寫變得簡單、快捷。
二、合理選擇進給路線
進給路線是刀具在整個加工工序中的運動軌跡，即刀具從對刀點開始進給運動起，直到結(jié)束加工程序后退刀返回該點及所經(jīng)過的路徑，是編寫程序的重要依據(jù)之一。
合理地選擇進給路線對于數(shù)控加工是很重要的。
應考慮以下幾個方面：
1.盡量縮短進給路線，減少空走刀行程，提高生產(chǎn)效率
(1)巧用起刀點。
如在循環(huán)加工中，根據(jù)工件的實際加工情況，將起刀點與對刀點分離，在確保安全和滿足換刀需要的前提條件下，使起刀點盡量靠近工件，減少空走刀行程，縮短進給路線，節(jié)省在加工過程中的執(zhí)行時間。
(2)粗加工或半精加工時，毛坯余量較大，應采用合適的循環(huán)加工方式，在兼顧被加工零件的剛性及加工工藝性等要求下，采取最短的切削進給路線，減少空行程時間，提高生產(chǎn)效率，降低刀具磨損。
2.保證加工過程的安全性
要避免刀具與非加工面的干涉，并避免刀具與工件相撞。
如工件中遇槽需要加工，在編程時要注意進退刀點應與槽方向垂直，進刀速度不能用“G0”速度。
“G0”指令在退刀時盡量避免“X、Z”同時移動使用。
3.合理調(diào)用運動指令以使程序段最少
按照每個單獨的幾何要素(即直線、斜線和圓弧等)分別編制出相應的加工程序，其構(gòu)成加工程序的每個程序段。
在實際的生產(chǎn)操作中，經(jīng)常會碰到某一固定的加工操作重復出現(xiàn)，可以把這部分操作編寫成子程序，事先存入到存儲器中，根據(jù)需要隨時調(diào)用，使程序編寫變得簡單、快捷。
三、靈活使用特殊G代碼，保證零件的加工質(zhì)量和精度
1.返回參考點G28、G29指令
參考點是機床上的一個固定點，通過參考點返回功能刀具可以容易地移動到該位置。
實際加工中，巧妙利用返回參考點指令，可以提高產(chǎn)品的精度。
對于重復定位精度很高的機床，為了保證主要尺寸的加工精度，在加工主要尺寸之前，刀具可先返回參考點再重新運行到加工位置。
如此做法的目的實際上是重新校核一下基準，以確定加工的尺寸精度。
2.延時G04指令
延時G04指令，其作用是人為地暫時限制運行的加工程序，除了常見的一般使用情況外，在實際數(shù)控加工中，延時G04指令還可以做一些特殊使用：
(1)大批量單件加工時間較短的零件加工中，啟動按鈕頻繁使用，為減輕操作者由于疲勞或頻繁按鈕帶來的誤動作，用G04指令代替首件后零件的啟動。
零件加工程序設(shè)計成循環(huán)子程序，G04指令就設(shè)計在調(diào)用該循環(huán)子程序的主程序中，必要時設(shè)計選擇計劃停止M01指令作為程序的結(jié)束或檢查。
(2)用絲錐攻中心螺紋時，需用彈性筒夾頭攻牙，以保證絲錐攻至螺紋底部時不會崩斷，并在螺紋底部設(shè)置G04延時指令，使絲錐作非進給切削加工，延時的時間需確保主軸完全停止，主軸完全停止后按原正轉(zhuǎn)速度反轉(zhuǎn)，絲錐按原導程后退。
3.相對編程G91與絕對編程G90指令
相對編程是以刀尖所在位置為坐標原點，刀尖以相對于坐標原點進行位移來編程。
絕對編程在加工的全過程中，均有相對統(tǒng)一的基準點，即坐標原點，所以其累積誤差較相對編程小。
數(shù)控車削加工時，工件徑向尺寸的精度比軸向尺寸高，所以在編制程序時，徑向尺寸最好采用絕對編程，考慮到加工時的方便，軸向尺寸采用相對編程，但對于重要的軸向尺寸，也可以采用絕對編程。
在數(shù)控加工中，往往機床操作者也是零件(上接第96頁)切削程序的編制者，這就要求編制的程序工藝簡單，調(diào)整方便，加工精度高等。
我們需要在編程中掌握一定的技巧，編制出合理、高效的加工程序，保證加工出符合圖紙要求的合格工件，同時能使數(shù)控車床的功能得到合理的應用與充分的發(fā)揮，使數(shù)控車床能安全、可靠、高效地工作。
參考文獻：
[1]許祥泰，劉艷芳.數(shù)控加工編程實用技術(shù)[M].北京：機械工業(yè)出版社，2006.
[2]王愛玲.現(xiàn)代數(shù)控機床使用操作技術(shù)[M].北京：國防工業(yè)出版社，2004.
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